1. 塗裝車間的半成品庫存數量沒有好的方法來統計，手工排的成品日計劃執行率低。
2. 倉庫和車間數據跟蹤不及時，往往到了產能才發現缺料，缺少物料動態平衡分析的工具。
3. 物料跟蹤的信息只能到 ERP 系統中查找，車間缺少目視化管理。

1. 通過 DPM — 工單日週排程進行每日日排程，調整計劃。
2. 提前 3 天發放生產任務 — 派工單，同步拋轉 MES。
3. 根據日計畫備料：通過派工單生成對應領料申請單，倉庫配料。
4. 異常情況：增加暫停派工單功能，同步MES。

1. 3日生產進度表，掌握生產進度，料件缺料情況，及時追蹤，保證零斷料。
2. 缺料情況看板，及時追蹤每日料件。
3. 採購 7 天欠料，及時跟蹤料件到貨狀況。
4. 自製 7 天欠料，追蹤自製件生產進度。

精進管理模式與核心流程

1. 供應商登錄後通過平台進行送貨、打印條碼標籤。
2. 增加新訂單提醒，供應商登錄即可接收到新訂單提示。
3. 增加 Excel 導出功能，方便供應商核對訂單。
4. 增加訂單明細、送貨、入庫退貨報表，提高採購與供應商對賬效率，並加入了採購員，採購主管，供應商各個權限，對不同權限可看到的內容作了控制。
5. 增加發票登記功能，供應商開應付發票後在平台上等級，財務入賬後自動判定簽收，方便雙方核對開票記錄。

1. 供應商直接送貨，在供應商平台上生產條碼和送貨單，或者倉管直接錄入到貨單並打印條碼，質檢直接通過掃描箱條碼維護質檢結果。
2. 質檢後倉管通過 PDA 點數直接掃描同步生成進貨單
3. 生產通過 MES 與 ERP 集成自動生成，倉管審核入庫單，同時產生條碼，PDA 坐上假動作。

1. 計畫員根據日排程計畫發放領料申請單，倉管根據申請數量備料，數量不足部分由看板缺料、預警、倉管與採購員即時追料，保證生產零斷料
2. 倉管員根據 PDA 提示的備料區域與領料數量到指定區域領料，簡化備料流程，提高備料效率

1. 車間條碼系統與 ERP 系統沒有打通，產品所需標籤內容需要手動錄入。
2. 現場生產完後，每天晚上做單據入庫，業務根據貨櫃信息內產品手工開銷貨單。
3. 每日交班報工，次日報工，庫存不清、半成品生產加工進度匯報不及時，部件序號收集浪費一人。