背景

我們知道總裝車間的缺料問題一直困擾客戶,同時客戶對產品質量的追溯要求很高,
每一台自行車能追到安裝關鍵零部件的序號且數據要保存 25 年,原先系統的序列號收集與 ERP 系統脫節,
當大批量的序號生成時會出錯,影響出貨,客戶為了滿足訂單出貨,經常需要加班加人來滿足訂單的交期,
這些問題使得客戶在訂單交付能力上出現瓶頸,迫切需要改善裝配車間缺料的問題,實現零斷料,同時在滿足客戶質量追溯的前提下提高發貨量,實現營收增長。

影響訂單交付能力的瓶頸問題

提高訂單交付需要改善的核心能力

# 練好內功、提高車間產量

影響訂單交付的關鍵瓶頸是總裝的齊套能力,改善總裝車間的齊套能力後,總裝車間的計畫準確性才能提升,拉動採購件和自製件的欠料追蹤,實現降低缺料率,減少停工待料的次數。

# 一切為了交付

提高生產透明化——實現各車間自助報工,實現數據及時體現,半成品生產進度透明化,異常數據早發現早處理,減少車間尾單數,進而縮短生產週期,實現電機車間成品序號的準確追溯,提高客戶滿意度,多接訂單。

經營管理能力提升所帶來的顯著經營效益

提升訂單交付能力在於企業管理水平的提升

知識

  • 日計畫排程管理
  • 供應商管理
  • 倉庫庫位/備料管理
  • 序號追朔管理

機制

  • 物料計畫機制(成品,半成品)
  • 採購及自制件跟催機制
  • 庫位規劃機制
  • 車間報工及序號收集機制
  • 序號追朔及防錯機制

流程

  • 總裝 3+4 計畫流程
  • 採購跟催流程
  • 供應商送貨流程
  • 倉庫 PDA 掃描流程
  • 車間派工報工流程
  • 序號管理流程 (關聯、維修、解綁等)

工具

  • DPM 車間排程
  • 採購 3-7 日欠料
  • 供應商送貨平台
  • 倉庫出入庫 PDA 掃描
  • 情景式報工
  • 過程序號收集
  • 防呆、防錯設置

指標

  • 總裝日計畫完成率
  • 庫存準確率
  • 採購準時交貨率
  • 總裝車間齊套率
  • 報工週期
  • 追溯時間
  • 成品返工率
  • 每小時產出率

預警

  • 採購逾期到貨預警
  • 緊急欠料預警
  • 3 日欠料預警
  • 待收/待驗/待入/待上架預警
  • 每小時產出率預警

歷程介紹

提升總裝車間的
裝配齊套能力

1. 塗裝車間的半成品庫存數量沒有好的方法來統計,手工排的成品日計劃執行率低。
2. 倉庫和車間數據跟蹤不及時,往往到了產能才發現缺料,缺少物料動態平衡分析的工具。
3. 物料跟蹤的信息只能到 ERP 系統中查找,車間缺少目視化管理。

DPM日排程計劃流程

1. 通過 DPM — 工單日週排程進行每日日排程,調整計劃。
2. 提前 3 天發放生產任務 — 派工單,同步拋轉 MES。
3. 根據日計畫備料:通過派工單生成對應領料申請單,倉庫配料。
4. 異常情況:增加暫停派工單功能,同步MES。

1. 3日生產進度表,掌握生產進度,料件缺料情況,及時追蹤,保證零斷料。
2. 缺料情況看板,及時追蹤每日料件。
3. 採購 7 天欠料,及時跟蹤料件到貨狀況。
4. 自製 7 天欠料,追蹤自製件生產進度。

精進管理模式與核心流程

廠內智能物流 - 倉庫收料流程

廠內智能物流 - PDA 條碼管理

供應商平台 - 降低溝通成本、提高收料對帳效率

1. 供應商登錄後通過平台進行送貨、打印條碼標籤。
2. 增加新訂單提醒,供應商登錄即可接收到新訂單提示。
3. 增加 Excel 導出功能,方便供應商核對訂單。
4. 增加訂單明細、送貨、入庫退貨報表,提高採購與供應商對賬效率,並加入了採購員,採購主管,供應商各個權限,對不同權限可看到的內容作了控制。
5. 增加發票登記功能,供應商開應付發票後在平台上等級,財務入賬後自動判定簽收,方便雙方核對開票記錄。

快速收料/入庫 - 保證ERP單據及時準確,節省人力

1. 供應商直接送貨,在供應商平台上生產條碼和送貨單,或者倉管直接錄入到貨單並打印條碼,質檢直接通過掃描箱條碼維護質檢結果。
2. 質檢後倉管通過 PDA 點數直接掃描同步生成進貨單
3. 生產通過 MES 與 ERP 集成自動生成,倉管審核入庫單,同時產生條碼,PDA 坐上假動作。

PDA備料 - 根據日排產生成備料清單,即時追料

PDA 備料

1. 計畫員根據日排程計畫發放領料申請單,倉管根據申請數量備料,數量不足部分由看板缺料、預警、倉管與採購員即時追料,保證生產零斷料
2. 倉管員根據 PDA 提示的備料區域與領料數量到指定區域領料,簡化備料流程,提高備料效率

提高車間透明化的
管理能力

1. 車間條碼系統與 ERP 系統沒有打通,產品所需標籤內容需要手動錄入。
2. 現場生產完後,每天晚上做單據入庫,業務根據貨櫃信息內產品手工開銷貨單。
3. 每日交班報工,次日報工,庫存不清、半成品生產加工進度匯報不及時,部件序號收集浪費一人。

核心流程

提升了哪些能力? 表現在哪些指標?

# 提升公司計劃、生產車間、倉庫作業效率

1. 上線前,車間生產的計劃工單任務是手動錄入。上線後,DPM 派工到 MES 機台產線,產線接受任務直接生產。保證計劃任務與生產不脫節。提高生產效率
2. 上線前,車間入庫單手工錄入,事後錄入;上線後,MES可以批次出站自動入庫,工位機掃描後點擊直接入庫。保證賬物的實時,準確。
3. 上線前,業務人員根據貨櫃內品號信息,數量信息倒出 Excel ,再篩選手動開銷貨單,浪費時間;上線後, MES 做成品裝櫃作業和銷貨作業,直接根據櫃號內信息開立銷貨單回拋 ERP 。節約業務工作時間,提高效率。

# 提升公司基礎數據管控能力

1. 上線前,各資料 ERP 內技術部錄入修改、車間生產外標籤由車間主任手動現場錄入修改;上線後 ERP 內修改,CROSS 自動傳到 MES ,保證外箱紙的準確性。更改單筆標籤資料時間從 20min 降低到 0min ,提高效率,降低因標籤錯誤帶來的返工、客戶投訴、降低生產成本、提高客戶滿意度。
2. 上線前,紙質化 ESOP ,更換頻率慢,無實際指導意義;上線後, MES 集成非鼎華 PLM ,直接調用 PLM 內品號 SOP ,回傳 sMES 。保證 SOP 及時性,準確性、降低返工率,節約生產成本。

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