- 配方执行保密性要求高，管理难度大。
- 投料模式多样，难以对投入产出及损耗进行有效监控。
- 配比依靠人工称量，出错不易察觉。
- 前道制程备库生产，后道制程需按订单要求重新排计划，工序间协调复杂。
- 产品具有有效期管理特性，要求工序间紧密协同。
- 订单交期要求紧，且插单频繁，计划调整难度大。
- 从投料到产出需细化到每批次、每卷产品，但实际数据难以精准收集。
- 生产报工信息需自动采集，且要求快速、精准。
- 生产过程信息反馈滞后，难以及时掌握生产情况。
- 依赖设备进行生产，需对工艺参数进行实时监控。
- 难以通过标准参数与实际调机的对比进行预警，难以防止偏差，影响质量管控。
- 缺乏工艺分析和优化的有效手段，无法提升生产过程品质。
- 设备有效时间数据、模检具寿命管理等信息不透明。
- 物料（余料、回收料、重复使用物料）利用损耗数据不清晰。
- 不良品与返工数据、产出投入比、能耗成本等信息缺乏有效统计和分析。
- 智能配方执行
通过将计量称集成，并结合人工称重防错功能，实现对配方投料的精准管控，确保配方的准确性和稳定性。
- 柔性生产调度
能够动态响应插单需求，灵活调整生产计划，从而有效提升交期准确率，更好地满足市场需求。
- 工序协同优化
构建线边仓与物料拉动机制，增强工序之间的衔接效率，减少生产过程中的等待时间，提高整体生产效率。
- 全流程追溯
从粒子基材到成品膜卷，实现批次级追溯，并建立电子履历。这一机制能够精准定位问题产品，降低不良品隔离范围，提高质量管控水平。
- 工艺参数智能监控
实时采集设备数据，借助 SPC 预警和工艺分析功能，及时发现品质波动并进行调整，确保生产过程的稳定性。
- 透明化异常管理
通过安灯系统与工单闭环管理，缩短异常响应时间，快速解决生产过程中出现的问题，减少生产损失。
- 设备全生命周期管理
实施预测性维护，合理安排备品备件管理，并对模检具寿命进行实时监控，从而提升设备综合效率（OEE），降低设备故障率。
- 余料与能耗优化
动态分析余料回收率，结合能耗看板，及时发现能耗问题并采取措施，有效降低生产成本，实现资源的最大化利用。
某新材料企业降低生产损耗及质量异常,实现了从被动应对到主动预防的转变，经过7个月努力，项目成功上线运行。在此期间，精准聚焦制造管理、设备管理、质量管理三大核心议题，量身定制了一套全面的管理改善指标体系方案。MES 系统的成功实施，不仅极大地优化了企业的运营管理流程，还带来了显著经济效益:
2.提升生产周期:生产前准备工作减少，第二季度人均生产产能提升16%;
3.提升良率:改善后品质异常降低，品质异常消退占比同比下降34.3%，生产损耗同比下降8.89%。
2.作业层:信息透明化，并落实日清日结，系统提供正确且实时的信息:透过预警提供更主动化管理，提升人员作业效率。
鼎华智能以 “痛点导向 + 场景落地” 为核心，为膜类新材料企业打造可复制的智能工厂解决方案。从配方管控到工艺优化，从计划调度到成本核算，数字化转型正成为突破行业瓶颈的关键引擎。未来，鼎华智能将持续深耕细分领域，助力更多企业在智能化浪潮中实现质的飞跃。
